Aktualności

19.09.2017

Niezmienny jest tylko tradycyjny i rodzinny charakter prowadzenia firmy !

Przedsiębiorstwo Kaczkan na przestrzeni trzech dekad znacznie urozmaiciło swoją ofertę, wielokrotnie zwiększyło produkcje podłóg drewnianych oraz zrealizowało wiele innowacyjnych inwestycji, ale jedno pozostało niezmienne – tradycyjny i rodzinny charakter prowadzenia działalności gospodarczej. Tekst i fot. Janusz Bekas

Gazeta Przemysłu Drzewnego: - Obecny rok jest dla firmy Kaczkan rokiem szczególnym, ponieważ przedsiębiorstwo obchodzi jubileusz 30-lecia istnienia. Rodzinny biznes, który powstał, by wytwarzać produkty tartaczne, dziś uwodzi swoimi drewnianymi podłogami całą Europę i nie tylko…

Józef Waldemar Kaczkan: Chcemy ten jubileusz upamiętnić otwarciem niebawem nowego biura i showroomu, który budujemy na powierzchni 330 m². Będziemy mogli, najpierw gościom i kontrahentom zaproszonym na imprezę okolicznościową, a później wszystkim, trafiającym do naszej firmy, pokazać wszystkie kolekcje, które produkujemy. Obiekt jest zaprojektowany bardzo nowocześnie i innowacyjnie, a jego wystrój zewnętrzny i wewnętrzny będzie się kojarzył z obróbką drewna i produkcją podłóg. Uznaliśmy, że jubileuszowy rok, to właściwa już pora na zapewnienie także kadrze zarządzającej, pionowi finansowemu oraz działom sprzedaży i marketingu lepszych warunków pracy. Wszak, przez minione lata koncentrowaliśmy się na inwestowaniu w park maszynowy, stawianiu dużych hal produkcyjnych, dużego obiektu socjalnego dla załogi, zapewnieniu możliwie najlepszych warunków pracy, dzięki czemu, przy praktycznie tym samym zatrudnieniu, podwoiliśmy produkcję podłóg.

GPD: Ten rok, znowu będzie… rekordowy?

J.K.: Wzrost produkcji i sprzedaży za pierwsze półrocze wyniósł 10 % i są szanse na utrzymanie tej dynamiki do końca roku. Produkcja zeszłoroczna wszystkich podłóg, przekroczyła 1 mln m², w tym w podłogach dwuwarstwowych osiągnęliśmy poziom 960 000 m². Chcemy ten rok zamknąć produkcją dwuwarstwówek na poziomie 1,1 mln m², a innych podłóg na poziomie około 100 000 m². To rezultat kolejnych, poczynionych w minionych miesiącach inwestycji. Stworzyliśmy nową, kompleksową linię lakierniczą, więc w tej chwili mamy dwie linie lakiernicze, które technicznie sobie dorównują i można na nich cały asortyment podłóg produkować szybciej, bo w jednym przebiegu, nie trzeba tak często wstrzymywać pracy, dla wymiany lakierów czy olejów. Uruchomiliśmy również trzecią linię do obróbki desek warstwowych oraz mamy czwartą linię do produkowania jodełki francuskiej i węgierskiej. To wszystko usprawnia produkcję, eliminuje postoje z powodu drobnych awarii i okresowych remontów.

GPD: Należycie do firm, które jeszcze nie borykają się z niedoborem pracowników…

J.K.: Bo automatyzując procesy produkcyjne, ograniczające prace ręczne, nie rozwijaliśmy się, przez wzrost zatrudnienia. Teraz, na przykład, zmechanizowaliśmy proces produkcji podkładu, więc udało nam się tam zmniejszyć zatrudnienie o kilkanaście osób, które obecnie pracują na innych stanowiskach, wykorzystując swoje wieloletnie doświadczenie zawodowe, a przez to, podwyższając kwalifikacje i… zarobki. Rezultat jest taki, że kiedyś produkowaliśmy 500 000 m² podłóg, przy zatrudnieniu około 400 osób, a dzisiaj produkujemy 1 mln m² podłóg i nadal pracuje 400 osób i już nie w systemie czterobrygadowym i coraz mniej na nocnej zmianie. Inwestując w maszyny, technologie i usprawnienia organizacyjne, polepszamy jakość produktów, wytwarzanych w krótszym czasie. Staramy się jeszcze nie zatrudniać pracowników z innych krajów, bo mamy miejscowych pracowników. Nasza załoga jest w średnim wieku, a około 60 % zatrudnionych, to kobiety. Wspieraliśmy je w wypełnieniu praw macierzyńskich, więc po urlopach kontynuują zatrudnienie, na dobre wiążąc się z firmą, która rozumie, że pracownicy, to ważny kapitał. I pewnie tak już będzie, że ludzi do pracy będzie coraz mniej. Dlatego, praca jest coraz droższa. Będziemy więc na pewno nadal automatyzować procesy produkcyjne.

GPD: Jakie w tym zakresie są najbliższe plany?

J.K.: Najważniejsze w tej chwili jest zaopatrzenie w materiały, czyli w drewno dębowe na warstwy wierzchnie podłóg. Kiedyś wysyłaliśmy fryzy dębowe do fabryk w Niemczech i Austrii, a dzisiaj stamtąd sprowadzamy surowiec. Dostępny, krajowy surowiec, jest coraz niższej jakości, więc podjęliśmy decyzje, żeby przeprowadzić kolejne inwestycje w naszym, nowoczesnym tartaku w Kiełkutach, co pozwoli maksymalnie wykorzystać zakupiony surowiec. Chcemy też tam zbudować komory suszarnicze, na kolejne 300 m³ wsadu. Wejdzie do realizacji projekt produkcji peletów, z możliwością produkcji rocznej do 10 000 ton, wykorzystując w dużej części własny surowiec poprodukcyjny. Długo czekaliśmy na warunki podłączenia instalacji do sieci energetycznej, którą w końcu uzyskaliśmy. Będziemy budować peleciarnię, żeby pozbyć się problemów z poprodukcyjnymi pozostałościami, bo co prawda w okresie jesienno- zimowym, poprodukcyjny materiał drzewny bardzo dobrze się sprzedaje, natomiast w okresie letnim, rosną nam zapasy tego surowca. W Kiełkutach stawiamy też nową kotłownię o mocy 3 MW, wraz z suszarnią trocin. Mieliśmy w tym zakresie apetyt na dużą inwestycję, bo chcieliśmy połączyć produkcję ciepła z wytwarzaniem energii elektrycznej. Jednak warunki realizacji takich inwestycji zostały ostatnio tak pogorszone, że taka inwestycja spłacałaby się przez około 15 lat, a może i dłużej. Państwowa energetyka zachowuje się tak, jakbyśmy w kraju nie potrzebowali nowych źródeł prądu.

GPD: Waszej fabryce też doskwierają mało elastyczne zasady sprzedaży surowca przez Lasy Państwowe?

J.K.: Kupujemy praktycznie wszystko, co da się pozyskać w ramach posiadanej historii, żeby jej nie stracić. Dlatego później musimy w różny sposób zagospodarować przetarte drewno sosny czy buku, żeby zakupić od zewnętrznych dostawców około 5 000 m³ fryzów drewna liściastego i drugie tyle fryzów sosnowych. W tartaku przerabiamy około 20 000 m³ drewna dębowego i 6 000 m³ drewna sosnowego.

GPD: Podłogi dotychczas przez was produkowane są dosyć ekskluzywne i bardzo rozbudowany jest ich asortymenty, ale przez to i dosyć drogie. Czy w tym zakresie planujecie nowe działania?

J.K.: W tej chwili nie ma już na krajowym i europejskim rynku pogoni za nowym produktem, więc mamy mniej nowości i raczej koncentrujemy się na sprostaniu otrzymywanym zamówieniom. Wspomniałem, że nasza produkcja każdego roku zwiększa się, bo zapotrzebowanie rośnie, natomiast uważamy, że czas oczekiwania na te produkty jest za długi. Dlatego mamy pomysł usprawnień organizacyjnych, żeby część obróbki, wymagającej dużego zaangażowania pracy ludzki, przenieść z jednego wydziału na drugi, co zwiększyć produkcję nowego produktu o 10 000 - 20 000 m² miesięcznie, tylko przez wykorzystanie nowoczesnych linii technologicznych. To jest produkt znany na rynku europejskim, ale w kraju bardzo mało produkowany. Nie jest aż tak ekskluzywny, jak produkty w tej chwili u nas produkowane, ale odczuwa się zapotrzebowanie na podłogi tej klasy. Z drugiej strony, pozwoli nam to pełniej wykorzystać posiadany park maszynowy. Wszak jesteśmy w stanie na posiadanych liniach produkować do 2 mln m² podłóg. Nie jest wielkość naszym celem, choćby ze względu na wspomniane problemy z surowcem drzewnym oraz z zapleczem magazynowym. Doszliśmy jednak do przekonania, że warto podjąć produkcję podłogi w mniejszej ilości wykonczeń, wykorzystując posiadane maszyny i surowiec niższej klasy.

GPD: To producenci ekskluzywnych podłóg, niejako zainspirowali architektów do ich wykorzystywania także na… ścianach i sufitach.

J.K.: Rzeczywiście, mamy około 250 produktów w różnych wykończeniach, w różnych wymiarach, grubościach, lakierowanych w 12 kolorach i odcieniach, olejowanych, z fazą i na gładko, szczotkowane, ze śladami po pile. I pomyśleć, że wchodziliśmy na rynek krajowy z 12 produktami. Za tą różnorodnością idą problemy logistyczno-magazynowe, bo na przykład na rynku krajowym, klienci nie chcą długo czekać na zamówiony produkt, więc pewną ilość podłóg musimy mieć na magazynie. Natomiast w handlu z dużymi firmami wygląda to tak, że dla każdej firmy jest produkowana osobna kolekcja, w określonej ilości w danym wykończeniu. Dawniejsze, grube podłogi, które miały 20, 25 albo 30 mm, nie nadawały się na ściany, a dzisiaj podłogi wyglądają bardzo dobrze i spełniają te same warunki, a mają grubość 10 mm czy 14 mm, więc nadają się też do położenia na ściany, są łatwe w ułożeniu, przyjemne w dotyku i miłe dla oka.

GPD: Takie polskie firmy jak Kaczkan, tworzą nasza potęgę na europejskim rynku. Jakie są szanse utrzymania tej wiodącej pozycji?

J.K.: Cały czas myślimy o nowych technologiach, o rozwoju. Jesteśmy jednak świadomi, że nie można co roku podwyższać produkcji o 10, 15 czy 20 %, jak to było w minionych latach. Bo im wyższa jest produkcja, tym „skok” o 10 % jest też trudniejszy. Z drugiej strony, rentowność produkcji spada, ze względu na drastyczne podwyżki cen surowca dębowego, sięgające w tym roku 25 - 30 %. A cen wyrobów gotowych nie można podwyższyć nawet o 2-3 %. Polska nie jest już krajem, gdzie jest tania siła robocza, gdzie jest tańszy surowiec. Wielokrotnie zdarza się, że materiały u nas są droższe niż w Niemczech czy Francji. Moim zdaniem ceny półfabrykatów osiągnęły już górną granicę, więc jako producenci podłóg zdajemy sobie sprawę z tego, że może dojść wkrótce do załamania się rynku podłóg drewnianych, jak to mało miejsce w 2008 roku. My tego nie odczuliśmy, gdyż byliśmy wtedy w fazie wzrostowej i poradziliśmy sobie świetnie ze zbytem produkcji. U nas prawdziwy rozwój zaczął się w 2010 roku, po zrealizowaniu pierwszej dużej inwestycji. I będzie dobrze dopóty, dopóki będzie nas stać na nowe inwestycje i wprowadzanie nowych technologii. Jednak dochodzi do absurdu, że im więcej się produkuje, tym niższe ma się zyski, bo nadmiernie wysokie są ceny półfabrykatów. Już nie tylko drewna dębowego, ale choćby w połowie roku – sklejki na podkłady. Dosłownie, z dnia na dzień, o kilkadziesiąt procent! Jako jeden z kluczowych producentów podłóg drewnianych na arenie międzynarodowe, odczuwamy zawirowania polityczne i gospodarcze nie tylko w kraju, ale także w Europie czy świecie. Dzięki dofinansowaniu ze środków z Unii Europejskiej, wzbogacaliśmy się w hale i innowacyjne linie technologiczne do produkcji nowoczesnego parkietu dwuwarstwowego. Wysoki popyt na oferowane produkty skutkował zwiększeniem zapotrzebowania na półfabrykaty, więc w Kiełkutach powstał jeden z najbardziej innowacyjnych tartaków w Polsce, gdyż zamknęliśmy cały ciąg technologiczny w jednej hali. W 2012 roku ruszyła fabryka podłóg dwuwarstwowych o wysokim zaawansowaniu technologicznym. Wszystkie linie produkcyjne znajdujące się w hali zostały wtenczas zaprojektowane specjalnie dla naszej firmy, co nadało produktom niepowtarzalnego charakteru.

GPD: Pasja i zaangażowanie to dwie idee, które od zawsze przyświecały właścicielom oraz zespołowi pracowników firmy Kaczkan…

J.K.: Dlatego jesteśmy jednym z najprężniej rozwijających się firm w branży drzewnej. Wieloletnie doświadczenie oraz bogata wiedza na temat drewna i jego obróbki, pozwala na tworzenie drewnianych podłóg o bardzo wysokiej jakości oraz wyjątkowej estetyce. W asortymencie firmy znajdują się podłogi, które idealnie dopełniają stylizacje utrzymane w różnorodnych konwencjach, a wśród nich: tradycyjne parkiety lite i deski lite oraz innowacyjny parkiet dwuwarstwowy dostępny zarówno w formatach klasycznej deski, jak i jodełki francuskiej i węgierskiej. Mimo, iż przedsiębiorstwo Kaczkan działa na rynku już od trzech dekad, na przestrzeni których znacznie urozmaiciło swoją ofertę oraz zmodernizowało hale, jedno jest niezmienne – tradycyjny i rodzinny charakter prowadzenia działalności. Aktualnie w życie firmy zaangażowane jest trzecie pokolenie.

 

Ta strona używa cookie. Korzystając ze strony wyrażasz zgodę na używanie cookie, zgodnie z aktualnymi ustawieniami przeglądarki.